Производство молотой негашёной извести
Для облегчения помола комовую известь предварительно дробят до зёрен размером 15…20 мм. Помол осуществляется обычно в шаровых одно- и двухкамерных мельницах, но возможно применение также валковых и роликовых мельниц, при необходимости получения очень тонкого порошка используют вибромельницы. Тонкость помола негашёной извести оказывает существенное влияние на её свойства, особенно при наличии «пережога». Тонкость
Наряду с бездобавочной известью выпускают также известь с активными минеральными добавками (золы, шлака). Их вводят в мельницу для совместного с известью измельчения и перемешивания.
Гашение – процесс, который присущ только извести. При добавлении к комовой извести воды происходит гидратация извести по реакции
СаО + Н 2 О → Са(ОН) 2 + Q,
в результате которой выделяется значительное количество теплоты Q – 1160 кДж/кг оксида кальция . Выделяющаяся теплота вызывает даже кипение добавленной воды, поэтому негашёную известь называют «кипелкой». Превращённая в пар вода (а объём пара значительно больше объёма исходной воды) разрыхляет, диспергирует зёрна извести, в результате чего получаются частицы размером до 0,01 мм.
В процессе гашения на поверхности зёрен извести образуется тестообразный слой продуктов гидратации, который замедляет доступ воды к внутренним слоям исходного зерна. Для ускорения гашения рекомендуется предварительно измельчать известь, энергично перемешивать гасящуюся массу, использовать подогретую воду.
Наличие примесей влияет на качество гашёной извести. Образовавшиеся при обжиге зёрна силикатов и алюминатов кальция не гасятся и не превращаются в порошок, поэтому их необходимо отделять и отдельно доизмельчать. К негасящейся части извести относятся также неразложившийся при обжиге известняк (недожог), пережжённые частицы оксидов кальция и магния, а также новообразования, получающиеся в пересыпных печах при взаимодействии извести с золой топлива.
Гашение извести производят в известь-пушонку (тонкодисперсный порошок) либо в известковое тесто. В промышленных масштабах гашение производится механизированным способом. Большая часть извести гасится в пушонку. Технологическая схема производства гашёной извести представлена на рис. .
Гашение в пушонку производят в гидраторах периодического или непрерывно действия. К периодически действующим гидраторам относятся гасильные барабаны цилиндрической или бочкообразной формы ёмкостью около 15 м 3 . Барабаны со скоростью вращения от 3 до 5 об/мин устанавливают горизонтально на катках. В барабаны загружают предварительно измельчённую в молотковых или конусных дробилках известь с размером кусков 3…5 мм. Известь гасится паром, поступающим через пароподводящее устройство. Продолжительность гашения. Включая загрузку и выгрузку продукта, составляет 30…40 мин. После отсева непогасившихся частиц известь направляется в бункера или силосы для вылёживания (силосования), где процесс гашения продолжается, что ведёт к повышению качества материала.
Заводское производство пушонки по сравнению с производством комовой извести имеет ряд преимуществ: непогасившиеся частицы отделяются уже на заводе, на заводе производится упаковка пушонки, в результате транспортировка упакованной пушонки удобнее. Вместе с тем себестоимость пушонки выше, так как её выпуск требует организации гидратного цеха и упаковочного узла.
Рис. . Технологическая схема производства извести-пушонки
Процесс гашения в тесто более длителен и сложен (рис.). Он применяется, если известь предназначена к использованию на месте производства воздушной извести или на объектах, находящихся поблизости от завода, например, для строительных растворов. Качество известкового теста, полученного на заводе, выше, чем у теста из пушонки, полученной из такой же комовой извести.
При механизированном гашении извести в тесто кипелку предварительно измельчают в щековой дробилке до кусков с размером не более 5 см и орошают на виброгрохоте горячей водой. Затем материал поступает в гасильный бункер, где выдерживается 2 часа. Окончательное гашение е происходит в гасителе, куда поступает вода, подогретая до 40…50 О С. Из гасителя материал в виде известкового молока выливается на виброгрохот. Крупные частицы поступают в бункер отходов, а известковое молоко перекачивается для отстоя в железобетонные чаны, которые имеют по 4 вертикальных фильтра – оцинкованные трубы с отверстиями по всей высоте, заполненных крупным песком и проходящих через днище чана. За время пребывания в чанах (примерно 15…16 часов) избыточная вода уходит через фильтры, а материал приобретает сметанообразную консистенцию с влажностью порядка 75 %. Отстоявшаяся вода возвращается в технологию и вновь применяется для гашения извести.
| Комовая негашёная известь | ||||
| ↓ | ||||
| Дробление (щековая дробилка) | ||||
| ↓ | ||||
| Орошение горячей водой (виброгрохот) | ||||
| ↓ | ||||
| Выдерживание в гасильном бункере | ||||
| ↓ | ||||
| Вода | →→ | Гашение в тесто (гаситель) | ||
| ↓ | ||||
| Отсев (виброгрохот) | →→ | Крупные частицы | ||
| ↓ | ||||
| Вода | ←← | Известковое молоко (чаны) | ||
| ↓ | ||||
| Известковое тесто |
Рис. . Технологическая схема производства известкового теста
Известь – это общее название продуктов, изготавливаемых из известняка. По назначению выделяют технологическую и строительную известь. Первую применяют при различных видах производства: в металлургии, химической и пищевой промышленности (добавляют в сахар, дезинфицирующие вещества, бумагу, целлюлозу). Строительную известь используют для побелки зданий, изготовления известковых растворов и т. д.
По количеству содержащихся в извести силикатов и алюмоферритов кальция выделяют:
- гидравлическую известь. Имеет в составе глину и твердеет от воздействия воды. Применяется для приготовления цементных растворов, используемых для кладки кирпича и т. д.
- воздушную известь – продукт, состоящий в основном из известняка. Твердеет в условиях воздушно-сухой среды.
По фракционному составу известь подразделяют на комовую и порошкообразную.
По способу дальнейшей обработки сырья воздушная известь делится на свежеобожжённую негашёную и гашёную. Последняя бывает разных видов, в зависимости от количества добавленной воды:
- гидратная известь – тонкий порошок с малым содержанием воды;
- известковое молоко (30-40% свободной воды);
- известковое тесто (80 % воды).
Различные виды гашёной извести применяются для приготовления удобрений, хлорной извести, обработке кож. Мука и порошок из извести добавляются в смеси для асфальтобетона, в комбикорм, удобрения.
Мы предлагаем открыть бизнес по производству воздушной извести разного вида.
Технологический процесс производства извести не считается сложным, а спрос на неё не прекратится, пока не перестанут строить и ремонтировать здания и дороги.
Технология производства извести
Для сырья используют различные осадочные породы: известняки (мраморные, плотные тонкозернистые, оолитовые), мел, доломиты. Чаще всего применяют плотные известняки.
Изготовление извести происходит в несколько этапов. Сначала сырьё (фракции 0-300 мм) поступает в приёмный бункер пластинчатого питателя, который направляет его на дробилку. После первичного измельчения ленточный конвейер переносит сырье на вибрационный грохот, где известняк сортируется по фракциям: 5-20 мм, 20-40 мм, и менее 5 мм. Сырьё мелкой фракции (менее 5 мм) отправляется на переработку в известковую муку. Известь крупной фракции попадает в бункер, где происходит взвешивание сырья. Далее смесь извести и топлива подогревают и подают в печь для обжига. Обычно используют вращающиеся или шахтные печи, оснащённые холодильниками.
Параметры такой печи – диаметр – 2-3 м, длина – 5 м, производительность зависит от топлива: каменный уголь - 30, 50, 100 и 200 т в сутки, природный газ - 200 т в сутки, мазут - 150 т в сутки. Для вращающейся печи в качестве топлива используют мазут и газ. Параметры – длина - 30-100 м, диаметр 1,8-3 м, производительность – от 15 до 40 тонн в час. На данный момент, из-за ряда преимуществ, чаще всего применяются шахтные печи, работающие на газе или угле (проста в использовании, потребляет мало топлива и энергии, имеет самую низкую стоимость).
После обжига в печи известь охлаждается в холодильном оборудовании от 1000 до 100-130° С. В результате получается комовая известная кипелка, которая подвергается дальнейшей обработке по двум способам: перемалывается на мельницах – в результате получается молотая негашёная известь, гасится в воде – выходит гашёная известь.
Гасят известь разными способами. Для гашения в пушонку применяют гидратор периодического или непрерывного действия. Измельчённую до 3-5 мм известь помещают в барабан и гасят паром. Процесс гашения и выгрузки занимает 30-40 минут. Известь помещают в бункер для вылёживания, где она продолжает гаситься, что увеличивает качество продукции.
Метод гашения в тесто используется редко из-за его сложности. Кипелку размельчают до 5 см и гасят в бункере около 2 часов. В гасителе известь проходит окончательное гашении водой, подогретой до 40-50 С. На виброгрохоте известковое молоко проходит сортировку: крупные части отделяются. Далее молоко попадает в чаны, где отстаивается. Лишняя вода уходит через фильтры, в результате получается сметанообразный продукт.
Оборудование и сырье (цены)
Линия по производству извести выглядит примерно так:
1. Подготовительное отделение.
Вибрационный питатель (10 тыс.)
Дробилка щековая (800тыс-3 млн.)
Конвейер ленточный (около 200 тыс.)
Фильтр рукавный (200-500 тыс.)
Шлюзовой затвор (около 40 тыс.)
Конвейер винтовой (около 70 тыс.)
Элеватор цепной (180 тыс.)
Сортировочная установка (около 800 тыс.)
Силос (120-700 тыс.)
Питатель пластинчатый (от 26о тыс. до 1, 2 млн.)
Дозатор (100-150 тыс.)
Промежуточный бункер (50-100 тыс.)
Напорный фильтр (около 11 тыс. руб.)
2. Обжиговое отделение:
Подогреватель мела с приводами цепных барабанов
Печь шахтная (от 100 до 2 млн.)
Циклон (10-100 тыс.)
Дымосос (40 тыс.)
Горелка газовая (от 30 до 70тыс.)
Холодильник барабанный (около 1 млн.)
Дымосос
Конвейер винтовой
3. Склад готовой продукции:
Конвейер ленточный
Элеватор цепной
Силос готовой продукции
Общая стоимость – 4, 5-5 млн. рублей.
Известняк – около 250 руб/т (затраты сырья – около 2 т на тонну продукта; при производстве в 50 т день понадобится 2000 тонн сырья в месяц).
Уголь – 1150-1500 руб/тонна (расход - 150 кг на тонну сырья).
Помещение и персонал
Завод по производству известняка можно поделить на следующие части:
- секция дробления;
- секция сырьевой мельницы;
- секция смешивания и хранения;
- секция вертикальной шахтной печи;
- секция мельницы;
- секция хранения и упаковки.
Площадь помещения – около 2000 кв. м. (аренда – около 300 тыс. руб. в месяц)
Расход энергии на одну тонну продукции составляет около 115-125 Квт/ч.
Для организации работы завода с производительностью 50 тонн негашёной извести в день понадобится следующий состав работников:
Отделение дробления:
Машинист дробилки;
Моторист транспортеров;
Моторист элеватора;
Отделение сортировки
Моторист грохота;
Помощник моториста;
Моторист транспортеров;
Моторист элеватора;
Отделение обжига и охлаждения
Обжигальщик шахтной печи;
Моторист транспортера;
Помощник моториста шахтной печи;
Моторист элеватора;
Машинист насосов;
Аспираторщик;
Машинист транспортеров;
Вспомогательный персонал :
Оператор;
Дежурный слесарь;
Дежурный электрик;
Лаборант;
Уборщики;
Учитывая администрацию завода (управляющие, бухгалтер), общее количество работников составит около 24 человек. Фонд заработной платы в месяц – около 600 тыс. руб.
Требования к хранению и транспортировке
Согласно ГОСТ 9179-77 комовую известь отгружают навалом, порошкообразную - навалом или в бумажных мешках по ГОСТ 2226. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные мешки. Транспортируется известь в крытом транспорте любого вида. Хранить и транспортировать следует отдельно по видам, не допуская воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями. Гарантийный срок хранения извести - 30 суток со дня ее отгрузки потребителю. Негашёная известь при правильном хранении сохраняет свои свойства 15-18 суток.
Требования безопасности
Производство извести является опасным, поэтому следует выполнять ряд правил. Во-первых, осторожно обращаться с печью для обжига, которая может стать причиной возгорания на производстве или ожога. Не стоит подносить лицо близко к смотрительному окну печи. Окись углерода, углекислый газ могут стать причиной отравления, поэтому сырьё загружают только на специальных ёмкостях, следует предотвращать проникновение этих веществ в бытовые помещения. Известковая пыль опасна для слизистых оболочек и мокрой кожи. Для ликвидации пылевыделений следует закрывать транспорт и бункеры кожухами, крышками, установить обеспыливающие устройства, применять гидроподавление пыли. Ленточные конвейеры должны иметь укрытия по всей длине и двигаться со скоростью, не превышающей 1 м/с. Рабочие должны носить респираторы и специальную одежду.
Инвестиции и окупаемость
При производстве 50 тонн извести в день первоначальные инвестиции составят около 6-7 млн. руб. Ежемесячные затраты будут составлять около 1, 8 млн. Цена продукции: негашеная известь - 2 029 руб./т, гашёная - 3 237 руб./т. Ежемесячная прибыль равна около 600-800 тыс. рублей. Окупится бизнес за 8-12 месяцев.
Спрос и основные потребители
При реализации товара важно знать основных потребителей. В данном случае ими являются: строительные предприятия (производители силикатного кирпича и ячеистого бетона, сухих строительных смесей), коммунальное хозяйство и мусоропереработка (в частности, газоподготовка и водоочистка).
В основном заводы, нуждающиеся в технологической извести, производят её сами. Поэтому нет смысла организовывать производство с большой долей данного вида извести, хотя она и занимает на рынке около 85% процентов. По данным исследований доля негашеной извести в структуре производства строительной извести в РФ в декабре 2011 г. составила 93,1%, что говорит о высоком спросе на данный товар.
Черухина Кристинаа
- портал бизнес-планов и руководств
Современное состояние производства гидратной извести в России.
В России на сегодняшний день производство гидратной извести составляет не более 5% от общего объема извести. По данным разных источников, выпускает около 11 млн. тонн отечественной извести в год. Из них на гидратную приходиться немногим более 100 тыс. тонн.
Известно не более десятка ее производителей:
1.«Экстор», п. Видное, Московская обл. (15000…18000т/год)
2. «Угловский известковый комбинат», п. Угловка, Новгородская обл. (20000…24000 т/год)
3.«КОА-ГАЗ» п. Красково, Московская обл.(10000…12000т/год)
4.«Урализвесть», г. Екатеринбург (10000…12000т/год)
5. «Завод производства извести», Мелихово, Владимирская обл.(5000…6000т/год)
6. «Елецизвесть», г. Елец, Липецкая обл.(5000…6000т/год)
7. «Оскольский метолургический комбинат», Ст. Оскол, Белгородская обл. (5000…6000 т/год)
8. «Копанищенский комбинат строительных материалов», Копанище, Воронежская обл. (2000 т/год)
Таблица №1. Производители гидратной извести
Наименование | Фасовка | Отгрузка | Цена | Мес. объем | ||||
| мешки | МКР | насыпью | крытый | полувагон | авто | |||
| «Елецизвесть» | б/м 20 кг | нет | нет | Мешки с э/кары в ручную | нет | Мешки, насыпью | 4012,00 | 2 сорт~ 500т |
| «КОА-ГАЗ» | б/м 20кг | нет | авто | Ж.д контейнер | авто | Мешки, насыпью | 4500,00 4000,00 | 2 сорт~ 1000 т |
| «Урализвесть» | п/п мешки с вкл. 20 кг | МКР с вкл. 500 кг | В планах авто и ж.д вагон | Крытый на поддонах и без | МКР без полога | Мешки, МКР | 5000,00 4800,00 | 1 сорт~ 1000 т |
| «Забудово» | б/м 20 кг | МКР с вкл. 1000 кг | авто | Мешки с э/кары в ручную | нет | МКР и б/м насыпью | 96,00 у.е. 65,00 у.е. | 2 сорт |
| «Угловский известковый комбинат» | п/п мешки 25 кг (Иран) | МКР с вкл. 500 кг | Авто, «хоппер» | Мешки с транспортера в ручную и э/кара на поддонах | МКР в З ряда без полога | Мешки, насыпью, МКР | Единая цена 4366,00 | 1 сорт |
| «Красносельскстрой-материалы» | б/м 25 кг | МКР с вкл. 500 кг | авто | Мешки с транспортера в ручную и э/кара на поддонах | нет | Мешки, насыпью, МКР | 2 сорт | |
| «Экстор» | б/м 20 кг | нет | авто | Мешки с э/кары в ручную | нет | Мешки, насыпью | 4602,00 4053,00 | 1 сорт ~ 1500т |
| «Оскольский Электрометал - лургический комбинат» | нет | МКР с вкл. 500 кг | авто | нет | МКР без полога | МКР,насыпью | 4500,00 | 1 сорт~ 500т |
| «Завод производства извести» (Мелихово) | б/м 20кг | МКР с вкл. 350 кг | авто | Мешки с транспортера в ручную и э/кара на поддонах | МКР укрывая пологом | Мешки, насыпью | 4345,00 3520,00 | 2 сорт |
| «Копанищенский КСМ» | п/п мешки с вкл. 35- 40 кг | нет | нет | Мешки сталкиватель э/кары | нет | мешки | 2500,00 | 2 сорт ~300т |
Возможно, есть еще производители, но они в большинстве своем производят только для своих нужд или в небольшом количестве (как, например, Комбинат ЖБИ в Ленинградской обл. , 2-3 тыс. т/год).
Кроме того, часть продукта импортируется на рынок России белорусскими производителями:
1. «Красносельскстройматериалы», Гродненская обл.
2. «Забудово», Минская обл.
Перечисленные предприятия являются на сегодняшний день основными продуцентами гидратной извести для отечественного внутреннего рынка.
Летом этого года начал выпуск гидратной извести «Придонхимстрой Известь», в г. Россошь, Воронежской обл. Производственная мощность линии смонтированной на импортном оборудовании фирмы «Пфайффер АГ» (Германия) не менее 30 тыс. тонн/год высококачественного продукта гидратной извести.
Таблица №2. Характеристики гидратной извести, выпускаемой предприятием «Придонхимстрой Известь»
Наименование показателя | Показатели продукта |
| Активные CaO+MgO | 71,0 % |
| CO 2 | 3,0 % |
| Влажность | 0,5 % |
| Ca(OH) 2 | 94,0 % |
| Объемный насыпной вес | 0,340 |
| Дисперсность: сито № 0,2 | 100 % |
| Дисперсность: сито № 0,08 | 99,6 % |
| Влагоудерживающая способность | Высокая |
| Удельная поверхность | Более 30000 см 2 /г |
Планируют наладить производство гидратной извести:
1. «Солигаличский известковый комбинат», п.Туровка, Костромская обл.
2. «Стройматериалы», г, Белгород, Белгородская обл.
Кроме того, на новых строящихся заводах по производству извести, также планируется производство гидратной извести отвечающей самым высоким требованиям. В частности:
1. «Эльдако», п. Селявное, Воронежская обл. (2008г.),
2. «Фельс Известь», п. Товарково, Калужская обл. (2009г.),
3. «Lhoict Russia», Рязанская обл. (2010г.).
Можно предположить, что и в планах компании «Nord-Kalk Oy, которая приобрела Алексеевский известковый завод в Ленинградской обл., также присутствует производство этого продукта.
Таким образом, к 2010 году его выпуск может удвоиться, а качество - значительно повыситься. Дело в том, что создаваемые производства используют передовые импортные технологии, оборудование и лучшее сырье.
Такая перспектива не может не радовать производителей сухих строительных смесей (ССС), так как они потребляют более 50% производимой гидратной извести.
Диаграмма №1
~ 17% приобретают бетонные заводы,
~15% строители (для приготовления различных растворов),
~9% дорожники,
Остальное - химики, сельское хозяйство, водоочистка и т. д.
Гидратная известь является одним из добавочных компонентов для производства некоторых видов ССС, и лучшим из известных минеральных компонентов, придающим смесям высокую пластичность, высокие водоудерживающие свойства. Она обеспечивает высокую адгезию растворов к минеральным (бетон, кирпич) и некоторым неминеральным подложкам (метал, дерево). Кроме того, это экологически чистый, «живой» продукт, что это немаловажно в ужесточающихся экологических требованиях к строительству.
Требования потребителей
Основная масса потребителей в своих требованиях не выходит за пределы соответствия требованиям ГОСТа. Если ориентироваться на требования ГОСТа, то получается, что практически вся производимая вышеперечисленными производителями гидратная известь соответствует требованиям 1 сорта, даже если она сделана из негашеной извести третьего сорта. Таковы наши стандарты!
Создается впечатление, что потребители не очень заинтересованы в получении более качественной извести.
Известь более высокого качества может привести к изменению рецептуры, и даже технологии производства некоторых ССС.
Конечно, доля гидратной извести в ССС не велика, но все же не стоить забывать, что «ложка дегтя, портит бочку меда». В условиях растущей конкуренции, любая малость, может стать определяющим фактором.
Таблица №3. Требования, предъявляемые к «воздушной» извести.
Наименование показателя | Норма для извести, %, по массе | |||||||
| Негашеной | Гидратной | |||||||
| Кальциевой | Магнезиальной и доломитовой | |||||||
| Сорт | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | |
| Активные | ||||||||
| CaO+MgO , не менее: | ||||||||
| без добавок | 90 | 80 | 70 | 85 | 75 | 65 | 67 | 60 |
| с добавками | 65 | 55 | - | 60 | 50 | - | 50 | 40 |
| Активный MgO , | 5 | 5 | 5 | 20 (40) | 20 (40) | 20 (40) | - | - |
| не более | ||||||||
| Co 2 , не более: | ||||||||
| без добавок | 3 | 5 | 7 | 5 | 8 | 11 | 3 | 5 |
| с добавками | 4 | 6 | - | 6 | 9 | - | 2 | 4 |
| непогасившиеся | 7 | 11 | 14 | 10 | 15 | 20 | - | - |
| зерна, не более | ||||||||
Основные требования, предъявляемые к качеству гидратной извести 1-го сорта по ГОСТ 9179-77, введенному в 1979 г. (с изменениями 1989 г,):
- активный СаО+МgО не менее 67%
- содержание активного МgО не более 2..3%
- влажность не более 5%
Естественно, для производителей ССС соответствие продукта этим показателям не достаточно. Важными являются такие характеристики, как:
- дисперсность;
- содержание непогасившихся зерен оксидов кальция и магния;
Интересен опыт в этом «Оскольского электрометаллургическкомбината» и АО «Башнефтехим», которые разработали, согласовали и утвердили свои Технические условия на гидратную известь, предназначенную для использования в нефтехимической промышленности при изготовлении присадок, смазок.
Таблица №5. (Выписка из ТУ 2611-094-00187895-2000)
По физико-химическим показателям гидратная известь должна соответствовать нормам, указанным в таблице №5:
Наименование показателя | Значение |
| Массовая доля оксида кальция активного, %, не менее | 70,0 |
| Уменьшение массы при прокаливании при 1000 0 С (суммарная массовая доля гидратной воды и диоксида углерода), %, не более | 27,0 |
| Массовая доля оксида магния, %, не более | 1,50 |
| Массовая доля остатка нерастворимого в соляной кислоте, %, не более | 0,70 |
| Суммарная массовая доля полуторных оксидов железа и алюминия, %, не более | 0,60 |
| Массовая доля свободной влаги (105 0 С), %, не более | 0,50 |
| Массовая доля продукта, прошедшего (мокрым методом) через сито с сеткой: - № 0315 К по ГОСТ 6613, %, не менее - № 008 К по ГОСТ 6613, %, не менее | 95,0 92,0 |
Причем разработанные ими ТУ даже более жесткие чем требования ГОСТа 9179-77. Достаточно подробно расписаны правила приемки, транспортировки и хранения, требования к упаковке. Прописаны методы контроля, гарантии изготовителя.
Самый простой способ решения этой проблемы - указать требования к поставляемой продукции в договорах на поставку.
Проблемы упаковки и транспортировки
Получение высококачественной извести ведет к появлению другой проблемы. Это проблема низкой насыпной плотности
из-за высокой дисперсности и отсутствия примесей. Следствием чего будет увеличение транспортных расходов.
Оборудование для получения такого уровня продукта достаточно дорогое, как правило, импортное. Позволить себе его могут только достаточно крупные предприятия, твердо стоящие на ногах. Следовательно, технологией производства высококачественной гидратной извести будут обладать ограниченное количество предприятий. Иметь под боком у себя такое предприятие будет дано не каждому. Поэтому транспортная составляющая будет довольно таки высокой. Возможным вариантом решения этой проблемы будет установка технологической линии гидратации извести негашеной, где-нибудь поближе к крупным потребителям, например, в Подмосковье. Или, например, предложение директора «Спецпромтеха», Котельникова Ю.В., достаточно авторитетного специалиста в вопосах производства извести. Господин Котельников предлагает известь уплотнять или дополнительно смешивать с тонкодисперсными утяжелителями. С одной стороны, конечно, никому нехочется платить за «балласт», с другой нужно посчитать. Возможно, цена «балласта», будет меньше, чем прогрессирующая шкала транспортных расходов (я имею ввиду «перегруз-недогруз»).
Кроме того, мы столкнулись с такими проблемами, как: фасовка
высокодисперсной гидратной извести и качество
приспособленной для этого упаковки.
Когда смотришь, как фасуется гидратная известь, не покидает ощущение, что лучшая известь остается «за бортом». Она просачивается сквозь любую дырочку, как воздух. Она и есть воздух! То есть, мало произвести в соответствии с требованиями, о которых я говорил выше, нужно еще упаковать, погрузить и отправить. Ведь по сути дела придется грузить и возить воздух! Отгрузка железнодорожным транспортом сама по себе большая проблема. Это тарифы, недогруз (объем большой, а вес маленький), различные особые условия, монополизм, наконец, элементарное отсутствие в достаточном количестве нормальных, приспособленных вагонов.
Для решения всех этих проблем необходимо тесное взаимодействие науки, проектных организаций, производителей и потребителей, компаний перевозчиков, а также промышленных предприятий выпускающих оборудование. Естественно, тесное взаимодействие властными структурами, различного рода отраслевыми обьдинениями и профессиональными сообществами. Главное, необходимо самое тесное сотрудничество с потребителями производимого продукта. Нужна, так называемая обратная связь. Нужно знать, что нужно потребителю сегодня и, что ему понадобится завтра. А для этого, я уверен, необходимо объединять свои усилия.
Без объединения усилий трудно рассчитывать на успех. Поэтому в августе прошлого года был создан Союз Производителей Извести, исполнительным директором которого я являюсь, объединивший в некоммерческое партнерство основных производителей извести для «открытого» рынка европейской части России. В регионах европейской части России, а это Центральный, Сев.Зап., Поволжье, Урал и Южный регион, более 160 заводов, где производится известь. Большая часть из них производит известь для собственных нужд (металлурги, сахарники, химики, часть комбинатов строительных материалов). На «открытом» рынке извести действуют лишь не больше трех десятков предприятий, с общим обьемом производства больше 1,5 млн. тонн в год. А предприятий у которых производство извести основной вид деятельности и того меньше, чуть больше двух десятков. Это такие как, «Солигалический известковый комбинат», «Завод производство извести» во Владимировской области, Угловский известковый комбинат», «Придонхимстрой Известь», «Елецизвесть», «Урализвесть», «Копанищенский комбинат строительных материалов» и т. д.
Сегодня в составе «Союза»:
1. «Угловский известковый комбинат» Угловка, Новгородская обл.;
2. «Стройматериалы», Белгород;
3. «Солигаличский известковый комбинат» Туровка, Костромская обл.;
4. «Завод производства извести» Мелехово, Владимирская обл.
5. «Клинцовский силикатный завод» Чемерня, Брянская обл.;
6. «Копанищенский комбинат строительных материалов»
Воронежская обл.;
7. «Эльдако» Селявное, Воронежская обл. (строящийся завод)
8. «Ковровский завод» Ковров, Владимирская обл.
9. «Липецкстальпроект» Липецк (проектная организация специализирующаяся на проектах печей и оборудования по производству извести)
10. «Придонхистрой Известь» Россошь, Воронежская обл.
На долю членов «Союза производителей извести» приходится чуть больше 1,1 млн. тонн, т.е. около 75% .
Цель создания нашего «Союза» четко прописана в п.5.1 «Устава некоммерческого партнерства производителей извести» - «осуществление деятельности, направленной на формирование цивилизованного рынка строительных материалов и химической продукции на территории России, его развитию и защите интересов поставщиков и производителей, координация взаимных усилий членов Партнерства по защите их прав и интересов …».
Р.Ф. Галиахметов, директор Союза производителей извести,
директор ООО «Придонхимстройизвесть»
По материалам доклада конференции Baltimix-2007
Сказать, что заниматься собственным производством извести сложно, ничего не сказать. Это действительно трудоёмкий процесс. Бизнес прибыльный и быстро окупаемый. Вы наверняка знаете, из-за чего популярна данная продукция. Она убивает микробы, служит природным фильтром и многое другое. Давайте же посмотрим, как наладить производство извести. Сделать это не просто, но вполне возможно, особенно учитывая степень насыщения подобной продукцией современного рынка.
Немного общей информации
Далеко не каждый человек на Западе может позволить себе использовать известь. Дело в том, что там это достаточно дорогостоящий материал. Известь бывает технологическая, которая применяется в металлургии, пищевой и химической промышленности.
Также есть строительная, она служит для побелки домов и изготовления специальных растворов. Что касается классификации по содержанию различных силикатов, то она бывает: гидравлическая (твердеет при контакте с водой) и воздушной (твердеет в условиях сухой среды). Стоит еще раз обратить ваше внимание на то, что производство извести - процесс достаточно трудоёмкий, но невероятно выгодный с материальной точки зрения. Давайте начнём с самого начала.
Технология производства извести
Итак, в качестве сырья мы берём известняки различных видов, а также мел или доломиты. Наиболее популярны плотные известняки. Что касается непосредственно производства, то это несколько этапов. На первом сырьё поступает в бункер питателя, а затем фракции размером 0-30 сантиметров попадают в дробилку для измельчения.
По окончании процесса дробленое сырьё попадает на ленту конвейера и поступает на грохот. Там происходит сортировка известняка по следующим фракциям: 0,5-2 см, 2-4 см и менее 0,5 см. Последняя фракция идёт на переработку (известковая мука). Остальное взвешивается и смешивается с топливом для подачи в печь. Чаще всего используют шахтные печи, так как они энергоёмкие и имеют низкую цену. Нагрев до 1000 градусов по Цельсию.
Производство извести: этап 2
После того как сырьё нагреется до температуры 1000 градусов, следует охлаждение до 100-130. Как результат мы получаем комовую кипелку, которую в дальнейшем необходимо обработать на мельнице (перемолоть). Получается молотая гашёная известь. На этом процесс можно считать оконченным.
Что касается процесса гашения, то он выполняется следующим образом. Измельчённое сырьё 0,3-0,5 см помещается в специальный барабан, где в течение определённого времени (30-35 минут) известь гасится паром. После этого следует выгрузка из барабана и помещение в бункер для вылеживания и дальнейшего гашения. Это значительно увеличивает качество продукции. Гашение водой выполняется при температуре 40-50 градусов. А сейчас давайте перейдём к следующему, не менее важному, этапу.
Цены на оборудование и сырьё
Сразу следует отметить, что технологическая линия достаточно объёмная и занимает большое количество места. Она делится на несколько отделений. В подготовительное входит вибрационный питатель (12 000 рублей), дробилка (600 000-800 000), ленточный конвейер и винтовой, общая стоимость примерно 250 000 рублей. Помимо этого, важным элементов есть рукавный фильтр, обеспечивающий качество.
Его стоимость составляет порядка 500 тысяч. Еще в подготовительное отделение входит сортировочная машина ценой 800 000 рублей, а также дозатор и промежуточный бункер (200 000). Что касается обжигового отделения, то тут наиболее дорогостоящим оборудованием будет печь шахтная (порядка 800 000 рублей). Но следует отметить, что возможно производство извести во вращающихся печах, что немного дешевле.
Помимо этого, понадобится установить дымосос и газовую горелку, что итоге обойдётся в 100 000 рублей. Общая цена всего оборудования составит примерно 3 000 000 рублей, не учитывая технику для складского помещения, так как она может практически не использоваться за счёт ручного труда. Кстати, стоит отметить, что стоимость известняка составляет 250 руб/т.
Как подобрать помещение и сотрудников
Завод должен состоять из следующих секций: дробления, мельницы, хранения и смешивания продукции, а также секции шахтной печи и места для хранения и упаковки готового товара. Путём несложных подсчётов можно сделать вывод о том, что оптимальная площадь должна составлять порядка 2000 квадратных метров.
Аренда такого помещения обойдётся 250 000-350 000 рублей, в зависимости от расположения здания. Если вы планируете производить примерно 50 тонн готовой продукции в день, то вам понадобится машинист дробилки и два моториста (элеватора и транспортёра). В отделение сортировки нужно нанять моториста грохота и помощника, а также профессионалов для работы с элеватором и транспортёром.
Больше всего людей нужно в отделение обжига, так как тут больше всего работы. Понадобится два моториста для элеватора и транспортёра, обжигальщик и аспираторщик. Но и это еще не всё. Желательно, чтобы в секции были машинист насосов и транспортёров. Что касается вспомогательного персонала, то это уборщики, операторы и слесари. В общем и целом на производстве будет работать порядка 20 человек, а оклад составит примерно 500 000 в месяц.
Немного об инвестициях и сроках окупаемости
В качестве примера мы берём производство порядка 50 тонн извести в день. При этом на первоначальном этапе нам понадобится порядка 5 миллионов рублей. Но, как было отмечено выше, тут есть ряд нюансов. Например, выбор материала влияет на цену.
Если это производство извести из мела, то нам нужно будет немного меньше денег, примерно на 200 000 рублей, нежели при использовании твёрдого известняка. Это же касается и оборудования. Например, если дробилка известковой муки будет не новой, а б/у, то это еще 200 000 рублей экономии. Что касается затрат в месяц, то это порядка 1,5 миллиона.
В настоящее время цены выглядят примерно так: 2 000 рублей за тонну негашёной извести и 3 200 за тонну гашёной. За месяц мы будем зарабатывать порядка 800 000 рублей. Из этого можно сделать вывод, что через год максимум мы выйдем на чистый заработок, что очень даже неплохо.
Куда сбывать продукт, или Об основных потребителях
Безусловно, один из самых важных пунктов. Обусловлено это тем, что прежде чем начать, необходимо найти такое место, из которого было бы выгодно реализовывать товар. Если это производство извести в России, то основными потребителями являются строительные предприятия, которые выпускают силикатный кирпич и разнообразные сухие строительные смеси.
Также это коммунальное хозяйство и сфера переработки мусора. Нелишним будет знать, что большая часть заводов, которые нуждаются в таком продукте, как технологическая известь, сами её и производят. Именно поэтому рекомендуется обратить больше внимания на строительную известь.
В настоящее время занимает порядка 15-20% на рынке. Из этого можно сделать вывод, что и технологическую известь не нужно исключать из своего производства. Большой популярностью пользуются практически все виды продукции. Так, наиболее предпочтительно выпускать негашеную известь, ведь её гораздо проще произвести, да и спрос на неё велик.
Организация безопасности
Нелишним будет сказать, что процесс производства извести не самый безопасный. Следовательно, необходимо предпринимать меры по защите персонала и окружающей среды. Чтобы печь для обжига сырья не стала причиной возгорания цеха, с ней должны обращаться только высококвалифицированные профессионалы.
Нередки отравления углекислым газом или окисью углерода. Исходя из этого, ручной труд для загрузки сырья в печь применять нельзя, для этого есть специальные емкости. По всему цеху необходимо размещать установки гидроподавления пыли, что защитит персонал от повреждения кожи и слизистых оболочек. Сотрудники цеха должны иметь при себе респираторы, а также носить спецодежду с длинным рукавом.
Заключение
Вот мы и разобрались со всеми важными моментами. Как вы видите, технология производства извести достаточно сложная и трудоёмкая. Однако при должном подходе вы получите товар высокого качества, который обязательно понравится вашим покупателям. Не рекомендуется экономить на сырье, так как это способно снизить показатели продукта, что обязательно будет замечено.
Хотелось бы сказать, что транспортировка готового товара должна выполняться в крытом транспорте. Гашеная известь имеет срок годности около месяца с момента отгрузки её потенциальному покупателю. Что касается негашеной, то её свойства сохраняются около 3 недель, но это при учёте правильного хранения.
Ну вот и всё, что можно сказать о том, как наладить собственное производство. Как вы видите, тут есть масса нюансов и важных моментов, кроме того, первоначальные затраты достаточно большие. Тем не менее, быстрая окупаемость наряду с высоким качеством товара позволят через 8-12 месяцев выйти на чистую прибыль.
Сырьем для получения извести служат широко распространенные осадочные горные породы: известняки, мел, доломиты, состоящие преимущественно из карбоната кальция (СаСО3). Если куски таких пород прокалить на огне, то карбонат кальция перейдет в оксид кальция:
СаСО3 -> СаО + СО2?
После прокаливания куски, теряя с углекислым газом 44 % своей массы, становятся легкими и пористыми. При смачивании водой они бурно реагируют с ней, превращаясь в тонкий порошок, а при избытке воды в пластичное тесто. Этот процесс, сопровождающийся сильным выделением теплоты и разогревом воды вплоть до кипения, называют гашением извести. Образующееся при избытке взятой воды пластичное тесто используют в качестве вяжущего. При испарении воды тесто загустевает и переходит в камневидное состояние.
Недостаток извести - медленное твердение : процесс набора прочности твердеющей известью растягивается на годы и десятилетия. В реальные сроки строительства прочность затвердевшей извести, как правило, не превышает 0,5...2 МПа.
Производство извести
Сырье - карбонатные породы (известняки, мел, доломиты), содержащие не более 6...8 % глинистых примесей, обжигают в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000... 1200° С. В процессе обжига СаСО3 и MgCO3, содержащиеся в исходной породе, разлагаются на оксиды кальция СаО и магния MgO и углекислый газ. Неравномерность обжига может привести к образованию в извести недожога и пережога.
Недожог (неразложившийся СаСО3), получающийся при слишком низкой температуре обжига, снижает качество извести, так как не гасится и не обладает вяжущими свойствами.
Пережог образуется при слишком высокой температуре обжига в результате сплавления СаО с примесями кремнезема и глинозема. Зерна пережога медленно гасятся и могут вызвать растрескивание и разрушение уже затвердевшего материала.
Куски обожженной извести - комовая известь - обычно подвергают гашению водой:
СаО + Н2О -> Са(ОН)2 + 1160 кДж/кг
Выделяющаяся при гашении теплота резко повышает температуру извести и воды, которая может даже закипеть (поэтому негашеную известь называют кипелкой).
При гашении куски комовой извести увеличиваются в объеме и распадаются на мельчайшие (до 1 мкм) частицы.
В зависимости от количества взятой для гашения воды получают: гидратную известь - пушонку (35…40 % воды от массы извести, т. е. в количестве, необходимом для протекания реакции гидратации - процесса гашения); известковое тесто (воды в 3...4 раза больше, чем извести), известковое молоко (количество воды превышает теоретически необходимое в 8... 10 раз).
Виды воздушной извести
Кальциевая - MgO не более 5 %;
Магнезиальная - MgO > 5...20 %;
Доломитовая - MgO > 20...40 %.
По виду поставляемого на строительство продукта воздушную известь подразделяют на негашеную комовую (кипелку), негашеную порошкообразную (молотую кипелку) и гидратную (гашеную, или пушонку).
Негашеная комовая известь представляет собой мелкопористые куски размером 5...10см, получаемые обжигом известняка. В зависимости от содержания, активных СаО + MgO и количества негасящихся зерен комовую известь разделяют на три сорта.
При использовании порошкообразной извести воды берут 100...150 % от массы извести в зависимости от качества извести и количества активных добавок в ней. Определяют количество воды опытным путем.
Гидратная известь (пушонка) - тончайший белый порошок, получаемый гашением извести, обычно в заводских условиях, небольшим количеством воды (несколько выше теоретически необходимого). При гашении в пушонку известь увеличивается в объеме в 2...2,5 раза. Насыпная плотность пушонки - 400...450 кг/м3; влажность - не более 5 %.
Гашение извести можно производить как на строительстве объекта, так и централизованно. В последнем случае гашение совмещается с мокрым помолом непогасившихся частиц, что увеличивает выход извести и улучшает ее качество.
На строительстве известь гасят в гасильных ящиках (творилах). В ящик загружают комовую известь не более чем на 1/3 его высоты (толщина слоя обычно около 100 мм), поскольку при гашении известь увеличивается в объеме в 2,5...3,5 раза. Быстрогасящуюся известь заливают сразу большим количеством воды, чтобы не допустить перегрева и кипения воды, медленногасящуюся - небольшими порциями, следя за тем, чтобы известь не охладилась. Из 1 кг извести в зависимости от ее качества получается 2...2,5 л известкового теста. Этот показатель называют «выход теста».
Воздушная известь - единственное вяжущее, которое превращается в тонкий порошок не только размолом, но и путем гашения водой.
Колоссальная удельная поверхность частиц Са(ОН)2 и их гидрофильность обусловливает большую водоудерживающую способность и пластичность известкового теста. После отстаивания известковое тесто содержит около 50% твердых частиц и 50% воды. Каждая частица окружена тонким слоем адсорбированной воды, играющей роль своеобразной смазки, что обеспечивает высокую пластичность известкового теста и смесей с использованием извести.
По окончании гашения жидкое известковое тесто через сетку сливают в известехранилище, где его выдерживают до тех пор, пока полностью не завершится процесс гашения (обычно не менее двух недель). Известковое тесто с размером непогасившихся зерен менее 0,6 мм можно применять сразу. Крупные непогасившиеся зерна опасны тем, что среди них могут быть пережженные зерна (пережог).
Загрузка...